軋鋼廠結合公司經營生產實際，圍繞效益最大化，從細處著手，統籌鑄機開停時間與產線停車、換工藝時間，加大設備和技術革新力度，確保軋鋼廠工序成本持續降低，助力經營生產。7月份，軋鋼工序成本131.51元/噸，環比降低11.74元/噸。

精心組織，實現生產節奏最優化。該廠根據每日庫存鋼坯情況動態調整每日鋼坯流轉，減少鋼坯倒掛，確保每條產線鋼坯均衡分布；通過成品提速和投入頭頂尾程序，優化煉鋼與南線直軋生產節奏，完全實現4流直軋，減少直軋落地鋼坯的產生；調整各產線開停情況，減少停機時間及共同停機時間；通過把檢修時間精確到分來制定每日生產計劃，激發各產線產能。7月份，各產線均圓滿完成公司下達的生產任務。

精細管控，實現能源消耗最少。棒材針對直軋率低、圓鋼生產多、煤氣消耗高的特點，在爐軋生產時優先保證熱坯入爐，生產40Cr品種鋼時，在試驗熱裝性能合格的基礎上，將40Cr改為熱裝工藝，提高熱裝率指標；通過檢查進一步規范停機換工藝時棒材和北線加熱爐保溫煤氣用量，按照8000m3/h標準執行，減少保溫時煤氣用量，降低煤氣消耗；棒材生產圓鋼時，7、8號機對南線和北線進行直軋，北線煤氣消耗降低；線材8螺提速至81m/s，機時產量提升的同時，高線電耗環比降低2kwh/t左右。

精益求精，降低工藝設備故障。在棒材3號軋機進口焊接一個接近30°的斜導板，以此預留空間并達到矯正軋件頭部運行的目的，很好地防止了軋件頭部頂3號軋機進口導衛前沿發生跑鋼故障；參考軋輥冷卻水管結構，改進棒線立式軋機進口導衛水冷裝置，杜絕了因冷卻效果差引起的崩導輪故障；棒線軋機組將主電機稀油站管式冷卻器改為板式換熱器，使換熱面積增大，用水量減少，熱交換率高，不易結垢，有效杜絕了稀油站因溫度高而造成的停機故障。